汽车车身检测

本文件适用于汽车车身、底盘等零部件自动焊接设备的生产、检验

本文件规定了汽车车身、底盘等零部件自动焊接设备通用技术要求的产品分类、性能、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。

适用于以聚氯乙烯为基膜，背面具有黏合性能的贴膜，通过丝网印刷、数码打印等工艺生产的汽车车身用聚氯乙烯彩色贴膜

规定了汽车车身用聚氯乙烯彩色贴膜的技术要求、试验方法、检验规则、标识、包装、运输和贮存。

本文件规定了乘用车白车身轻量化设计与评价方法。本文件适用于乘用车白车身，类似车型（整车整备质量小于3.5t的其他乘用车）可参照执行。

本指导性规范提出了白车身防腐结构设计的基本准则。本指导性规范适用于普通乘用车白车身防腐结构设计工作，其它车型的白车身防腐结构设计工作可参考本规范。

本规范规定了履带式车辆挤压铸造铝合金负重轮盘总成的要求、质量保证规定、交货准备和说明事项

本规范适用于履带式车辆挤压铸造铝合金负重轮盘总成(以下简称：铝合金负重轮盘总成)的交付和验收

1范围本规范规定了履带式车辆挤压铸造铝合金负重轮盘总成的要求、质量保证规定、交货准备和说明事项。本规范适用于履带式车辆挤压铸造铝合金负重轮盘总成(以下简称：铝合金负重轮盘总成)的交付和验收。2引用文件下列文件中的有关条款通过引用而成为本规范的条款。凡注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单(不包括勘误的内容)或修订版本都不适用于本规范，但提倡使用本规范的各方探讨使用其最新版本的可能性。凡不注日期或版次的引用文件，其最新版本适用于本规范。GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T7999铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法GB/T9438－2013铝合金铸件GB/T20975(所有部分)铝及铝合金化学分析方法GJB1187射线检验T/CFA0102031－2019铝合金挤压铸造件3要求3.1化学成分铝合金负重轮盘总成应采用2A50合金或CR2A50合金，其化学成分应符合表1的规定。表12A50合金和CR2A50合金的化学成分单位为质量分数合金　主要元素　杂质元素(不大于)　Si　Cu　Mg　Mn　Al　Ni　Zn　Ti　Fe　其他　　　　　　　　　　单个　合计2A50　0.7～1.2　1.8～2.6　0.4～0.8　0.4～0.8　余量　0.1　0.3　0.15　0.7　0.05　0.10CR2A50金　0.7～1.2　2.4～3.2　0.4～0.8　0.4～0.8　余量　0.1　0.3　0.15　0.7　0.05　0.103.2力学性能铝合金负重轮盘总成固溶处理和时效处理后的力学性能应符合表2的规定。3.3尺寸铝合金负重轮盘总成的尺寸应符合图样的规定。3.4标志和代号在铝合金负重轮盘总成非加工表面，用字头等方式按年度累计依次做出标志和代号。标志和代号一般采用七位阿拉伯数字，见图1。标志和代号根据工艺流程可增加阿拉伯数字位数，但需要说明所代表的内容。表2铝合金负重轮盘总成的力学性能合金　铝合金基体　耐磨钢圈　拉伸性能　硬度(HB)　硬度(HB)　抗拉强度/RmMPa　断后伸长率/A%　　2A50　≥320　≥4.0　≥100　269～321CR2A50　≥360　≥6.0　　注：耐磨钢圈硬度应有其承制方或铝合金负重轮盘总成承制方的硬度检测报告，镶铸后不再检验。图1标志和代号示意示例：2022年生产、熔炼炉号为001、挤压铸造序号为01的铝合金负重轮盘总成，标志和代号为2200101。3.5外观质量铝合金负重轮盘总成的外观质量应符合以下规定：a)铝合金负重轮盘总成表面不应有冷隔、裂纹、缩孔、穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷(如浇不足、机械损伤等)；b)铝合金负重轮盘总成待加工表面上允许有经加工可去除的任何缺陷；c)耐磨钢圈与铝合金基体之间不应出现松动。3.6内部质量铝合金负重轮盘总成的内部不应存在裂纹。圆形针孔、长形针孔、气孔、缩孔、疏松、夹杂物缺陷的允许级别应符合GB/T9438－2013第4.6条中Ⅰ类铸件指定部位的要求。3.7使用寿命铝合金负重轮盘总成的使用寿命大于6000km。4质量保证规定4.1检验分类本规范规定的检验分类如下：a)首件检验；b)质量一致性检验。4.2首件检验4.2.1检验项目铝合金负重轮盘总成首件检验项目如表3所示。4.2.2检验顺序检验顺序不做特殊规定。4.2.3受检样品数在首批生产的首炉中抽取一件铝合金负重轮盘总成进行首件检验。4.2.4合格判据所有检验项目符合规定要求，首件检验合格。任一检验项目不符合规定要求，则首件检验不合格。表3铝合金负重轮盘总成检验项目表序号　检验项目　首件检验　质量一致性检验　要求章条号　检验方法章条号　　　B组　D组　　1　化学成分　●　●　－　3.1　4.4.12　力学性能　●　●a　●b　3.2　4.4.23　尺寸　●　●　－　3.3　4.4.34　标志和代号　●　●　－　3.4　4.4.45　外观质量　●　●　－　3.5　4.4.56　内部质量　○　－　－　3.6　4.4.67　使用寿命　－　－　－　3.7　－注1：●必检项目；○订购方和承制方协商检验项目；－不检项目。注2：铝合金负重轮盘总成的使用寿命随整车进行可靠性行驶试验，不作为交付和验收时的检验项目。a：在铝合金负重轮盘总成机械加工中心孔后的中心片上制备力学性能试样。b：在铝合金负重轮盘总成的轮缘和轮毂部位制备拉伸性能试样，在轮缘外侧端面检测硬度。4.3质量一致性检验4.3.1检验分组铝合金负重轮盘总成的质量一致性检验组别分为B组检验和D组检验。4.3.2检验项目铝合金负重轮盘总成各组别的检验项目如表3所示。4.3.3检验顺序检验顺序不做特殊规定。4.3.4组批规则铝合金负重轮盘总成应成批提交，组批数量按合同要求或由订购方和承制方商定。4.3.5缺陷分类铝合金负重轮盘总成缺陷分类如表4所示。表4铝合金负重轮盘总成缺陷分类缺陷类别　缺陷编码　缺陷内容致命缺陷　1　化学成分不符合要求　2　力学性能不符合要求严重缺陷　101　尺寸超差值大于公差范围的50%　102　外观质量不符合要求轻缺陷　201　尺寸超差值小于或等于公差范围的50%　202　标志和代号不符合要求4.3.6B组检验4.3.6.1检验内容B组检验用于检验铝合金负重轮盘总成的化学成分、力学性能、尺寸、标志和代号、外观质量。4.3.6.2抽样方案铝合金负重轮盘总成B组检验的抽样方案如下：a)铝合金负重轮盘总成的化学成分按熔炼炉次数量的5%、每检验炉次抽取1件进行检验，熔炼炉次不足20炉时按20炉计。化学成分允许只对主要元素Si、Cu、Mn、Mg和主要杂质元素Fe进行检测。交付或验收时可采信具有国家检测资质的第三方检测报告，不再另行抽样检测；b)铝合金负重轮盘总成的力学性能按固溶处理炉次数量的5%、每检验炉次抽取1件，在其中心片上，见附录A，截取三件试块加工成横截面为圆形的比例试样(短试样)进行拉伸性能检测，截取一件试块加工成硬度试样进行硬度检测(检测三点)，固溶处理炉次不足20炉时按20炉计。交付或验收时可采信具有国家检测资质的第三方检测报告，不再另行抽样检测；c)铝合金负重轮盘总成的尺寸按交付或验收数量的5%抽检；d)铝合金负重轮盘总成的标志和代号、外观质量按交付或验收数量的10%抽检。4.3.6.3合格判据铝合金负重轮盘总成B组检验项目符合第3章的要求，B组检验合格。各检验项目的合格判据如下：a)铝合金负重轮盘总成的化学成分符合表1的规定，或化学成分第一次分析结果不合格，但使用同熔炼炉次其他二个化学分析试样的加倍分析结果合格，B组检验的化学成分合格。否则，B组检验的化学成分不合格。b)铝合金负重轮盘总成的力学性能检测结果为下列情况：检测结果符合表2的规定。有一根试样的拉伸性能不合格，但抗拉强度不低于规定值的90%、伸长率不低于规定值的85%或一个检测点的硬度不合格，且总平均值合格；拉伸性能或硬度第一次检测结果不合格，但对不合格项目采用同固溶处理炉次加倍试样的加倍检测结果合格，B组检验的力学性能合格。否则，B组检验的力学性能不合格。当试样存在制造缺陷(气孔、夹杂等)或由于试验本身故障造成检测结果不合格时，不计入检测次数中，需要从同一件铝合金负重轮盘总成上重新加工试样进行检测。c)存在轻缺陷的铝合金负重轮盘总成不大于3件，存在严重缺陷的铝合金负重轮盘总成不大于2件，B组检验的尺寸、标志和代号、外观质量合格。否则，B组检验的尺寸、标志和代号、外观质量不合格。4.3.6.4复验铝合金负重轮盘总成B组检验的复验规则如下：a)铝合金负重轮盘总成的化学成分不合格，应剔除与不合格件同一熔炼炉次的铝合金负重轮盘总成，其余铝合金负重轮盘总成按熔炼炉次逐炉分析后重新提交检；b)铝合金负重轮盘总成的力学性能不合格，应剔除与不合格件同一固溶处理炉次的铝合金负重轮盘总成，其余铝合金负重轮盘总成按固溶处理炉次逐炉检测后重新提交检验；c)铝合金负重轮盘总成的尺寸、标志和代号、外观质量中的任何项目不合格，应对不合格项目逐件检验后重新提交检验。铝合金负重轮盘总成B组检验的化学成分、力学性能复验次数不超过一次，尺寸、标志和代号、外观质量的复验次数不超过二次，其合格判据与B组检验的合格判据相同。力学性能不合格的铝合金负重轮盘总成，允许重新热处理(重复次数不超过二次)后，再按以上规定进行力学性能检测。连续两批出现B组检验不合格，订购方停止该组别的检验，直至承制方采取纠正措施经订购方确认有效后，方可恢复检验。4.3.7D组检验4.3.7.1检验内容D组检验用于检验铝合金负重轮盘总成的力学性能。4.3.7.2抽样方案铝合金负重轮盘总成的拉伸性能每4800件抽取一件，不足4800件按4800件计。在其轮缘部位截取二件试块、轮毂部位截取一件试块，见附录A，加工成横截面为圆形的比例试样(短试样)进行拉伸性能检测，交付或验收时不再抽验。硬度按固溶处理炉次数量的10%、每检验炉次按装炉数量的10%，在铝合金负重轮盘总成轮缘外侧端面进行硬度检测(检测三点)，固溶处理炉次不足10炉时按10炉计。交付或验收时可采信具有国家检测资质的第三方检测报告，不再另行抽样检测。4.3.7.3合格判据铝合金负重轮盘总成D组检验的合格判据与B组检验的合格判据相同。4.3.7.4复验铝合金负重轮盘总成D组检验的复验规则与B组检验的复验规则相同。4.4检验方法4.4.1化学成分铝合金负重轮盘总成的化学成分检测方法执行GB/T7999或GB/T20975(所有部分)中的规定。在保证分析精度的条件下，允许使用其他检测方法。当分析结果有争议时，应按GB/T20975(所有部分)进行仲裁。4.4.2力学性能铝合金负重轮盘总成的拉伸性能检测方法执行GB/T228.1中的规定，布氏硬度检测方法执行GB/T231.1中的规定。4.4.3尺寸铝合金负重轮盘总成的尺寸采用精度不低于0.02mm的游标卡尺和相应的量具检测。4.4.4标志和代号铝合金负重轮盘总成的标志和代号目视检验。4.4.5外观质量铝合金负重轮盘总成的外观质量采用目视及相应量具检验。手动施力检验镶铸的耐磨钢圈与铝合金基体之间是否出现松动。4.4.6内部质量铝合金负重轮盘总成的内部质量检测方法执行GJB1187中的规定。5交货准备5.1包装铝合金负重轮盘总成的包装规定如下：a)铝合金负重轮盘总成采用木箱包装，包装箱应坚固、安全，开启方便；b)铝合金负重轮盘总成包装箱内，应有相应的装箱单；c)铝合金负重轮盘总成按标志和代号依次装箱，不得混放；d)铝合金负重轮盘总成在木箱内应贴紧放置，防止在运输过程中窜动。5.2运输铝合金负重轮盘总成的运输规定如下：a)铝合金负重轮盘总成采用汽车、火车等交通工具运输；b)铝合金负重轮盘总成运输过程中应避免雨淋。5.3贮存铝合金负重轮盘总成的贮存规定如下：a)铝合金负重轮盘总成在库房内贮存；b)铝合金负重轮盘总成贮存在无腐蚀性物质的区域内；c)铝合金负重轮盘总成应堆码整齐、稳固，并留有规定的通道。6说明事项6.1术语和定义T/CFA0102031－2019确立的及下列术语和定义适用于本规范。6.1.1挤压铸造铝合金负重轮盘总成konggesqueezecastingaluminumalloyloadingwheel采用挤压铸造工艺制备的铝合金负重轮盘和镶铸的耐磨钢圈构成的集合体。6.2质量保证期铝合金负重轮盘总成的质量保证期为三年。在质量保证期内，正常使用时发生故障后十个工作日内承制方负责免费维修或更换。6.3检验组别的选择订购方和承制方经过协商，选择B组检验或D组检验中的一种，对铝合金负重轮盘总成进行力学性能检验。附录A(规范性附录)铝合金负重轮盘总成的力学性能取样位置铝合金负重轮盘总成B组检验的力学性能取样位置为图A.1中的a处，D组检验的拉伸性能取样位置为图A.1中的b处和c处。图A.1铝合金负重轮盘总成的力学性能取样位置T/COS001－2021中国兵工学会标准履带式车辆挤压铸造铝合金负重轮盘总成T/COS001－2021*版权专有不得翻印*开本880×12301/16印张1字数24千字2022年11月第1版2022年11月第1次印刷印数1－000

国家标准《汽车车身术语》由TC114（全国汽车标准化技术委员会）归口，主管部门为工业和信息化部。

国家标准《汽车车身修理技术条件》由TC247（全国汽车维修标准化技术委员会）归口，主管部门为交通运输部。

本文件规定了动力锂离子电池梯次利用储能电站火灾应急预案编制的原则、程序和主要内容。本文件适用于动力锂离子电池梯次利用储能电站运维单位火灾应急预案的编制工作，其它形式储能电站运维单位火灾应急预案编制也可参照执行。

本文件规定了动力锂离子电池梯次利用储能电站火灾风险评估的工作程序及步骤、评估单元及评估内容、评估结论的要求。本文件适用于动力锂离子电池梯次利用储能电站的火灾风险评估，其它形式储能电站的火灾风险评估也可参照执行。

本文件规定了动力锂离子电池梯次利用储能系统的消防设计要求。本文件适用于固定式梯次利用动力锂离子电池储能系统的消防设计。

本文件规定了动力锂离子电池梯次利用储能系统火灾防控装置的性能要求和试验方法。本文件适用于梯次利用动力锂离子电池储能系统火灾防控装置，非梯次利用动力锂离子电池储能系统可参照执行。本文件适用于电柜式、集装箱式储能系统，其他形式可参考执行。

行业标准《汽车车身制图》由全国汽车标准化技术委员会归口上报，主管部门为工业和信息化。

行业标准《汽车车身覆盖件未注形状与位置公差值》由全国汽车标准化技术委员会归口上报，主管部门为国家发展和改革委员会。